• 物理发泡模具技术
    该技术处于国内先进水平。该技术提出了一种通过在料筒中注入二氧化碳或者氮气,在塑料中创造大量均匀的微米级尺寸的泡孔,并在定模和动模中设置热流道、冷却、排气、抽芯、顶出等结构系统,实现高品质塑料零部件的物理发泡模具;能够缩短注塑周期增加生产效率,降低能耗,从而降低运营成本,减少材料用量更可以设计薄壁结构的制品来更加降低制品的材料成本。
  • 化学发泡模具技术
    该技术处于国内先进水平。通过添加化学发泡剂的方法将气体填充到塑料零件中,在塑料中创造大量均匀的微米级尺寸的泡孔,并在定模和动模中设置热流道、冷却、排气、抽芯、顶出等结构系统,实现高品质塑料零部件的物理发泡模具;能够缩短注塑周期增加生产效率,降低能耗,从而降低运营成本。
  • 低压注塑模具技术
    该技术处于国内先进水平。为了让注塑产品有良好的手感、外观,并且兼顾其它物料的优点,以硬的塑料做基材骨架,面料、软塑料为表层的注塑加工工艺越来越多,通过低压注塑,可以实现外观零件一次成型,避免胶粘等有毒工序,提高效率,绿色生产,由于是低压注塑,能够大大节省能源,降低能耗。
  • CoreBack注塑技术
    该技术处于国内先进水平。Coreback注塑技术是控制模具在注射时开模,具有注射时间缩短;不需保压,残余应力小;变形小,产品尺寸公差精度高;合模压力降低、轻量化生产等优势,能够低碳减少二氧化碳的排放,低能量、低消耗,满足市场需求。
  • Corein注塑技术
    该技术处于国内先进水平。CoreIn注塑技术是控制模具在注射时合模,具有冷却时间缩短;注射时间缩短;保压压力分布更加均匀,残余应力小;变形小,产品尺寸公差精度高;合模压力降低、可以生产非常薄的产品等优点。该技术能够低碳减少二氧化碳的排放,低能量、低消耗,满足市场需求。
  • 高光模具技术
    该技术处于国内先进水平。模具急冷急热消除表面熔接痕和表面光洁度不够等缺陷,产品不需要经过喷光油等二次表面加工,避免使用油漆更加环保,同一尺寸的产品所用的锁模力相对较小,产品的外观品质相对稳定并较易控制,产品成型效率高不良率低。
  • 多色模具技术
    该技术处于国内先进水平。多色模具技术具体包括刀模、移模、轴向旋转模、径向旋转模、移动零件模具等多种模具技术。一个制品只需要一副模具即可完成注塑,而传统的方法需要两幅模具或者一副动模,两幅定模才能够完成注塑,降低了模具开发成本。该技术缩短了生产周期,有效降低了废品率。由于一次成型,两种塑料的结合性增强,提高了产品的整体强度。
  • IMD模具技术
    该技术处于国内先进水平。通过外观覆膜,提高产品外观质量,一次成型即可同时获得哑光、蒸镀、金属拉丝等多种效果,通过一次注塑成型有效节约成本。通过自行设计的送膜机构,用于解决零件表面起伏较大情况下,膜片起皱的问题,并能够节约生产时间,提高效率。
  • INS模具技术
    该技术处于国内先进水平。该技术通过高压、冲切、注塑技术实现高级外观,可以有高贵的表面装饰效果,整个工艺绿色环保。该技术具有非常稳定的颜色调整能力,具有较高的拉伸能力,能够制作复杂的三维形状。
  • 气辅模具技术
    该技术处于国内先进水平。可成型传统注射成型工艺难以加工的厚、薄壁一体的制件,该技术可消除厚壁处的缩痕或表面凝胶,提高表面质量;所需注射压力和锁模力小,可大幅度降低对注塑机和模具的要求;能够减少翘曲变形;可减轻制品重量,节省材料,在保证产品质量的前提下大幅度降低成本;改善材料在制品断面上的分布,改善制品的刚性。